目前，广泛应用的冲压自动化控制技术大多是从国外引进的设备。在实际操作过程中，由于操作人员不熟练，可能会出现控制问题，这就要求操作人员在引入冲压自动化控制技术的同时，掌握必要的故障分析方法，以便及时发现问题并迅速解决。

1 冲压自动化控制原理

在冲压自动化控制技术正常运行的情况下，该技术中的每一个机器人都可以按照以下方式运行：第一个机器人在堆垛处吸收物料，并将其放到精加工工作台上，然后第二个机器人开始检测和冲压操作，在传感器的监控下将材料片放在检测装置上，检测装置将仔细检查材料片的厚度和质量是否符合标准。如果测试正常，则第二个机器人将该板材放入第一台冲压机进行冲压操作，如果测试表明该板材的质量不合格，则将其扔到指定的废料中；当第一台冲压机完成对合格材料片的冲压操作后，第三机器人将其吸收并送至第二冲压机进行二次冲压操作。在此过程中，该技术将通过信号传输为其提供安全保护，以避免第三个机器人在取出第三个机器人时同时卸料的问题，从而确保它们各自操作的安全：在第二个冲压机完成材料板材的冲压操作后，第四个机器人将该板材吸起放入第三冲压机进行第三次冲压，从而实现往复式冲压。一般来说，冲压自动化控制操作将被循环超过10次。

2 冲压自动化控制故障控制方式

2.1 机器人动作异常控制方式

为了保证冲压自动化控制的正常运行，机器人的动作不发生异常是必要的，但实际上，大多数控制故障都与机器人密切相关，故障解决方案如下：首先，机器人在板料传输过程中容易出现操作混乱，通常在检测设备完成对板料的检测后，将设备信号发送到下一个机器人以请求其材料，而先前的机器人在此过程中不允许进行卸货操作。但是，由于信号传输问题，将同时进行放电和进给操作，使冲压设备对两个机器人，特别是进给机器人造成损坏，增加的工作线路不能正常运行。第二，当冲压完成后，最后一个机器人同时将另一个工件传送到冲压位置，这会导致冲压设备损坏进给机器人。这基本上可以确定，因为真空传感器在技术上有问题，可能是机器人在真空泵的信号传输上出了差错，或者是冲压设备的信号接收出了问题。需要及时进行适当的修理，以避免将来可能发生的机器人损坏。

2.2 PLC程序监控控制方式

在PLC程序的指导下，操作者可以充分了解故障的原因和相应的维修现场，有效地解决因设备数量过多而造成的疑难问题，从而更准确地找出故障及其部件，更有效地进行维修操作。方法如下：首先，如果冲压自动化控制技术存在问题，网络技术会立即报警。然后暂停它的程序操作活动，然后操作员需要使用观察来找出问题的位置。例如，如果该技术在操作过程中突然停止，操作人员可以根据M 290网络的特点，使用输出机械手暂停操作命令，从而对故障的位置和原因进行推理。一般情况下，中间继电器吸附误差是造成冲压自动化控制技术问题的主要原因。第二，吸附误差的很大一部分原因是技术线的连接存在问题。操作人员可以一次又一次地寻找线索，如果大部分线路保持开放，那么技术中的一部分传感器很可能已经失效，需要及时消除，以便最终解决问题。

2.3 机械手故障控制方式

机械手也是冲压自动化生产线中的重要设备，其故障也会阻碍正常生产。故障控制方式如下：首先，检查生产车间的电源是否存在问题，如果电源中的电压不符合控制要求，机械手将无法工作。操作人员应确保用于生产的电源连接到生产线上，并符合正常运行所需的电压标准，重点是检查线路上的保险丝是否坏了，如果有问题，应及时解决和修理。机械手也经常会突然发生操作中断，如果其电路系统连接良好，且电压符合正常工作标准，则可能是由于其与控制系统的连接问题，要求操作者仔细检查其连接情况，并及时处理由此引起的问题。

3 结语

本文重点介绍了冲压自动化控制技术的原理和可能出现的故障控制模式。通过研究发现，本文列出的故障解决方案可以帮助冲压自动化控制技术及时发现实际运行中存在的问题，维护和保证其不存在问题，从而保证其正常生产活动不受阻碍。希望本文的研究能够帮助更多的冲压自动化控制技术的操作者更好地开展控制工作，为提高企业的生产效率做出贡献。